ピッキングミスが発生する原因には、様々な要因が混在しています。ここでは代表的な５つの要因をご紹介します。

見間違いによるミス

見間違いによるミスは、類似した品番や形状の商品が隣り合って並べられている場合に起こりやすいです。また、品番や形状は確認したのに、無意識に違う商品をピッキングしてしまうことも稀にあります。このように作業者は長時間ピッキング作業を行うと、集中力の低下が起こります。見間違いによるミスを防ぐには、類似商品の保管距離を離す・棚や品番を作業者が見やすいように最適化することが効果的です。

経験による思い込み

経験による思い込みは、長年ピッキングをしている作業者に起きがちなミスの要因です。この要因は作業者がピッキング作業に慣れ、日常の行動へと変化した結果です。経験による思い込みは、解決が非常に困難です。対応策としては、システムを導入することが最も効果的です。

ピッキングリストが見にくい

ピッキングリストが見にくいことも要因となります。ピッキングリストには、数量や品番、ロケーションなどの情報が記載されています。商品とリストを交互に確認しながらピッキング作業を行うので、作業者の目線は頻繁にリストから外れています。これがピッキングミスにつながります。対応策としては、似たような品番は保管する場所を離すことや見やすいフォント・デザインにすることなどがあります。一瞬で情報を把握できるピッキングリストが作業者からは求められています。

作業を標準化していない

作業者によってピッキング作業の手順がバラバラなケースがあります。同じピッキング作業を行っていても、人によって微妙に手順や行動は変わってきます。作業者全員が同じ手順や行動をしていないピッキング作業は、ミスの要因を特定するのが非常に困難です。一方、作業の標準化を行っている現場では、ミスの要因を特定することは容易に可能です。また、ミスの原因を全員で共有することも可能です。このように作業の標準化は、改善までの時間を短くすることができ、全員の業務の質の上昇を実現します。

ロケーションの改善

ロケーションの改善は、見間違いによるミスや経験による思い込みの改善につながります。形状・品番が似ている商品の保管場所を離すなどは、ミスを減らすのに効果的です。

先ほど紹介したミスに有効な予防策をご紹介します。それぞれピッキングミスの予防に大きく貢献します。

マニュアルの作成

マニュアルを作成することで、作業の標準化を徹底します。マニュアル無しの場合だと、作業の標準化は曖昧なものになってしまいます。曖昧な標準化を避けるために、行動パターンから手順まで全て記載されたマニュアルを作成しましょう。

倉庫内の改善

倉庫内の改善もピッキングミスに有効です。棚のレイアウトなどを最適化し、倉庫内の商品を探しやすく・動きやすくすることが実現できれば、作業者の負担は大幅に削減可能です。作業者依存のピッキング作業では、作業者の負担を削減することが、ミスに対する有効な予防策です。動線の確保や見渡しの改善は、必ず行いましょう。

ピッキングシステムの導入

ピッキングのミスに最も有効な予防策が、ピッキングシステムの導入です。これまで紹介したピッキングミスが発生する要因を、すべて解決可能です。ピッキングシステムは作業をシステム依存で行うので、見間違いや思い込みといった作業者特有のミスは発生しません。システムによる作業では、ヒューマンエラーが発生することはないので、様々な部分を最適化する労力が省略可能です。商品や業務の品質をピッキングシステムのみで実現します。

ピッキングシステムは、自動でピッキング作業を行います。作業者はシステムを操作するのみになり、ピッキング作業に直接参加はしません。従来発生していたピッキングミスは、人に依存していたことで起こるミスでした。ピッキングミスの対応には作業者の負担を軽減するための策が講じられ、多くのコストと時間が費やされていました。しかしピッキングシステムは導入するだけで、すべてのピッキングミスの要因を解決することが可能であり、費用対効果が非常に大きいです。またピッキングシステムは、ミスの要因を解決するだけでなく、業務の効率化・ペーパーレス化・人員不足の解消など、物流業界の大きな問題にも対応可能です。

ここまでで、ピッキングミスに対する有効な予防策をいくつか紹介してきました。予防策の中でも、ピッキングシステムは飛び抜けて効果が高いものでした。これからのピッキング作業のミスを０にするために、ピッキングシステムの導入を検討しませんか。